數位大幅面技術解決的八個市場趨勢

Eight market trends addressed by digital large format technology
Angelo Mandelli
2024-10-15
數位大幅面技術解決的八個市場趨勢

大幅面市場的成長並沒有顯示出放緩的跡象。

WhatTheyThink! 報導,全球大幅面印刷機市場預計在 2024 年至 2030 年間將以 5% 的年均增長率(CAGR)增長。Image Report 最新的英國和愛爾蘭印刷商 Widthwise 調查顯示,自 2023 年初以來,41% 的大幅面印刷業務的利潤有所增加。只有 6% 的人預期數位大幅面印刷市場會縮小。

FESPA 2023 年的印刷普查,與 Keypoint Intelligence 的 InfoTrends 部門合作進行,報告稱參與者自 2018 年普查以來的平均收入增長了 7%。調查還強調,受訪者最感興趣的是投資可以簡化生產並提供更大應用靈活性的的大幅面系統。排名前三的是 UV 固化噴墨(27%)、環保溶劑噴墨(18%)和 CNC 精加工(17%)。

推動這些投資計劃的原因包括希望進入新市場和擴大服務及應用提供(55%)、提升印刷質量(53%)和降低單位成本(52%)。

塑造這些商業需求的是靈活應對關鍵市場需求的能力,包括:

  • 定制化 :能夠使用可處理多種基材的系統來區分產品,創建自定義設計、一次性設計或限量版,滿足定制和個性化的需求。
  • 可持續性 :支持環保印刷的可回收 UV 墨水,並且需要更少的乾燥能量。
  • 短版印刷 :高品質短版數位印刷能夠快速響應生產需求,減少浪費。
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數位化生產成功的三大支柱
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過渡到數位化可以解鎖新的收入來源   不斷的市場演變、新的商機和新的挑戰不斷推動絲網印刷商的運營變革。為了蓬勃發展,他們需要專注於提高數位化生產成功的三大支柱(製造流程、產品交付和底線)的績效。 製造工藝 具有更嚴格的服務級別協定條款的短版正日益定義需求。客戶希望獲得更快、回應更快、更可持續的服務交付。 易於設置的數位技術支援: 經濟高效的按需生產,從大規模生產到定製訂單,各種數量的作業 消除耗時的設置,立即更快地生產小批量,從而縮短交貨時間 提高易用性,減少對勞動力的依賴 能夠處理各種工作並迅速適應不斷變化的需求 減少水和能源消耗,以減少溫室氣體排放並最大限度地減少浪費。通過滿足最高的可持續性標準,企業遵守法規並削減公用事業支出,以吸引具有環保意識的客戶 產品交付 只有當簡化的流程生產出無可挑剔的產品,滿足當今客戶和針對他們的頂級品牌的苛刻要求時,它才真正有效。印刷的一致性是保持品牌完整性的關鍵,高質量的結果以及色彩匹配和印刷品質的可靠性也是如此。 使用這些技術的企業可以生產出具有鮮豔霓虹色和令人印象深刻的細節的高品質、多色設計。通過滿足最嚴格、最苛刻的標準,他們可以與客戶建立信任並成為品牌的定期合作夥伴。 底線 向數位化的過渡開闢了以前傳統絲網印刷無法進入的新市場。從定製的小批量到大規模生產,數字解決方案提供了蓬勃發展所需的多功能性。這些技術使企業能夠處理更廣泛的工作和設計選項,帶來新的靈活性,從而開闢新的增長並使公司能夠進入新市場。 效率和品質的改進可以提高業務績效和總擁有成本 (TCO)。得益於優化的設備利用率和快速的盈利途徑,即使是中短期運行,也可以實現有競爭力的 TCO。僅按需列印就可以讓企業自由地展示許多選擇,而無需進行昂貴、有風險的庫存生產和管理。 78% 的零售和時尚品牌設定了減少生產過剩的目標 ,這是必須的。企業還可以削減員工人數、佔地面積、水電費、返工材料等方面的成本,使盈利能力比以往任何時候都更容易實現,即使是中短期運行也是如此。 在競爭激烈的絲網印刷世界中,企業可以通過採用先進的數位紡織品印刷技術來促進其生產的各個方面。從簡化運營的免設置解決方案到滿足嚴格品牌要求的高品質、一致的結果,這些創新為增長和效率鋪平了道路。     借助康麗 MAX 技術等單人數字解決方案,印刷速度可以從每小時 150 張躍升至 400 張,同時最大限度地減少員工人數,並消除對特殊技能和經驗的依賴。更少的人為錯誤可以防止返工的需要,並最大限度地減少它們造成的瓶頸。這大大降低了企業的工作力成本。速度和質量的結合提高了運營效率,幫助製造商在緊迫的期限內完成任務並交付卓越的結果。 康麗的數位紡織品印刷解決方案能夠與傳統絲網印刷的品質相匹配,包括Pantone匹配和專色,並提供一貫的品質,這曾經被認為是不可能的,但現在已成為現實,從而進一步支援企業向數字過渡。 通過過渡到康麗的數字解決方案,公司可以解鎖新的收入來源,進入新的市場,並在不斷發展的行業中蓬勃發展。 聯繫我們 ,詳細瞭解如何顯著提高生產能力並提升業務。   曾經被認為不可能但現在已經成為現實的穩定品質 內容來源: https://www.printweek.com/